文/张德帅
近期，充电宝召回系列风波一事引发公众关注和担忧。罗马仕、安克创新均发布了充电宝的召回公告。
日前，民航局同样发布紧急通知，自6月28日起，禁止旅客携带没有3C标识、3C标识不清晰、被召回型号或批次的充电宝乘坐境内航班。
一石激起千层浪。随着事件的发酵，舆论存在将矛头指向电芯厂家安普瑞斯的倾向。
事实上，有业内人士称，充电宝安全绝非单一元件的责任，而是一个涉及从源头到终端的复杂系统工程。盲目“甩锅”电芯无助于真正解决问题，需要审视全链条。充电宝安全问题是系统级挑战，涉及设计、制造、组装、质检、使用全流程，将责任简单归咎于电芯是片面和危险的。
针对移动电源行业乱象，工信部公开征集《移动电源安全技术规范》（简称：充电宝新规）这一强制性国家标准制修订计划项目的意见，从具体的细则来看，其规范的思路并非仅着重于电芯环节，而是遵从“全链条共治”的思路。
电芯“原罪”论站不住脚，安全起点并非唯一痛点
此次被架上舆论风口的安普瑞斯实际上是一家研发实力雄厚的电芯生产公司，全称为安普瑞斯（无锡）有限公司，成立于2014年，是由无锡产业发展集团和美国安普瑞斯共同出资组建而成，公司租用无锡锡东产业园厂房，在厂房原有基础上进行智能工厂的建设，引入智能化装备和信息化系统，于2016年正式投产，目前车间智能化程度在80%以上。
安普瑞斯电芯定位高端消费电子市场，通过整合美国安普瑞斯独有的负极材料技术、电芯设计生产技术及产业集团资本和市场资源研发，生产高能量密度聚合物锂电池。因此安普瑞斯的电芯也多用于百元上下、同时追求大容量和便携式的充电宝。
但与此同时，高能量密度的电芯也对充电宝的安全设计提出了更高的要求，这恰恰凸显下游管理设计的重要性，如下游的BMS设计需要多维协同，动态调整充放电策略，避免过度充放电引起热失控，同时也应该加强壳体设计，抵御挤压变形。
当前主流移动电源使用的电芯能量密度与智能手机电池相当，技术本身成熟且可控。手机或充电宝电芯在技术原理、材料体系上并无本质差异，手机同样面临安全挑战，但其安全体系保障更完善。
因此，即使是公认的“高品质”电芯，如果下游环节失控，依然无法保证成品安全。电芯是基础元件，它的固有风险（如热失控可能性）需要被理解并通过后续环节的严谨设计和控制来有效管理和抑制。它是风险源之一，但远非唯一或决定性因素。
安全链条层层相扣，从工厂组装到用户手中的“雷区”
作为行业的头部企业，安普瑞斯电芯供应国内多家品牌商，这其中既有号称“性价比之王”罗马仕和安克创新、绿联等厂家。
这些厂家多数都是委外生产，自己本身只承担研发、销售和营销环节，因此，在采购电芯之后的组装环节存在风险点，尤其是部分“手工作坊”存在审核不严谨等地方。
在简陋工厂环境下，充电宝可能存在的虚焊、漏焊、绝缘不良、结构件不合格、BMS（电池管理系统）选用不当或调试错误等问题，这些都有可能威胁到充电宝的使用安全。
这一点在充电宝新规也有体现，当中提出了对电芯、电池组和充电宝等多个关键生产过程的工艺要求。
另外在品控环节，若缺乏必要的检测环节，如老化测试、气密性测试、跌落和挤压测试等或标准执行不严，这些都有可能会导致不良品流入市场。
新规中也要求，引入多次循环后的锂枝晶析出等测试评估老化后的安全性；针对移动电源提出智能监测要求，增加对电池电压、温度等安全信息的监测功能等。
即使电芯合格，不良的组装工艺和失效的BMS是导致电芯固有风险放大甚至失控的直接推手。
值得注意的是，移动电源往往面临着远超手机的多变恶劣环境，如在车内高温暴晒、随意丢弃的潮湿角落，低压环境等，这些都对产品可靠性提出更高要求。
因此，充电宝的安全并非出厂即固化，使用过程中外部应力的累积和突发意外构成了最终的安全挑战，品牌商产品设计初期需有足够冗余。
对于本次充电宝召回事件的原因，截至目前官方仍未有统一的说法。此前，安普瑞斯相关人士表示，针对涉及使用其产品的移动电源安全事件，对应市场出现风险报道的产品相关的批次产品，公司迅速启动调查，目前调查工作仍在深入进行中，旨在全面厘清事件原因。或许，对于如此复杂的事件，几乎不可能是某个单一环节的孤立错误导致，更可能是多环节失效的叠加或耦合。简单归咎某一方的做法，既不公平，也无助于查明真相和预防未来。
业内人士称，充电宝安全是“全链条共治”的课题。简单将责任推给上游电芯，是逃避责任的表现。更应该呼吁电芯厂、制造商、品牌方以本次召回事件为镜，加强质量协同。上游应严控电芯品质与一致性，守好质量基础关。下游的组装厂和品牌商严格规范生产，提升生产工艺，选择可靠合适的BMS,并且也应该优化结构设计。
对于整一个充电宝产业，更应该构建一个贯穿产品全生命周期的、更有韧性的安全体系，让用户远离“口袋里的炸弹”恐慌，重拾对产品的信心。
