厂房上铺满了光伏板，余热废水实现循环利用，生产全程智能控碳，机器人同事们也越来越聪明……传统制造的高碳印记悄然褪去。这不仅是生产场景的变化，也是中国产业向绿而行的缩影。
6月12日，中国新闻周刊在京发布《寻找零碳工厂：2026“碳”索行动报告》（下称《报告》）。《报告》深度调研50家企业，精选28家作为核心样本，深入工厂一线，捕捉鲜活案例，并深度对话顶尖专家学者，寻找当下零碳工厂的真实模样，洞见企业零碳演进脉络。
“《报告》希望把这些最鲜活的实践经验，带给更多走在低碳转型路上的同行者。”中国新闻周刊总编辑王晨波表示，我们愿意继续做低碳马拉松跑道上的记录者、连接者和推动者，与社会各界携手，共破迷雾、共解难题，共赴零碳未来。
扫码阅读报告全文
究竟什么是零碳工厂？零碳工厂的必备要素有哪些？通过一线案例与专家解析，《报告》还原了中国零碳工厂建设的“进度条”，希望可以为低碳路上的行动派们带来参考。
尚无真正意义的“零碳工厂”
68.5%，是我国工业碳排放占全国总量的比重。毋庸置疑，作为工业排放的基本单元，工厂是实现脱碳的关键突破口。要拿下这个“主战场”，建设零碳工厂是题中之义。
然而，零碳工厂，就是绝对零排放吗？谈及零碳，公众常陷入认知误区。行业共识是，零碳绝非刻板的归零，而是阶段性、动态目标，是应减尽减、持续趋近净零的过程。作为中国工业绿色转型的新阶段，零碳工厂是工业生产模式、能源利用方式、安全发展理念的全方位变革。
左右滑动观看
理想丰满，现实骨感。不少受访人士坦言，目前真正能达到“近零碳”的工厂还相当有限。严格意义上，目前全球范围内没有真正意义上的零碳工厂或园区。当前，零碳工厂建设尚处起步阶段。但从企业零碳突围中，可以清晰看到几个值得关注的新变化。
首先，系统化路径突显。零碳工厂建设正告别“头疼医头”的单点修补，而是转向全系统低碳重构。对此，中国工程院院士、清华大学碳中和研究院院长贺克斌深表认同。他认为，标杆零碳工厂的核心是“整体性”而非“修补性”，不是简单打扫卫生、贴标语式的表面整改，而是从绿色设计入手，实现脱胎换骨的转型。
比如在海尔上合冰箱互联工厂，减碳是以冰箱产品全生命周期为视角的。从材料升级、模块通用、包装减量、能效提升到冷媒回收，海尔用五大方向系统推进，将冰箱生产的低碳转型系统化落到了全链条。
其次，生态化降碳成势。龙头企业不再局限于“独善其身”，而是通过标准共建、数据协同、绿电团购等方式，将减排要求传导至上下游，破解单点降碳瓶颈。这种溢出效应正在多个行业蔓延。比如，中国石化润滑油公司主导制定国内首个润滑剂碳足迹团体标准，推进碳足迹核算体系建设；华为数字能源淬炼出可复制的数字化方案，让零碳转型不再是企业的负担……
再次，数智化加速赋能。从依赖硬件设备改造，升级为数字化、智能化赋能的精准碳管理，实现碳排放可测、可管、可控。走访工厂不难发现，能碳管理平台已从“选修课”变为“标配”，企业不仅在使用，更在持续挖掘其数据治理的深度潜能，向能效诊断与节能改造延伸。
蒙牛高科武汉低温乳制品生产基地令人印象深刻。其搭建的数字能效管理平台将生产各环节数据打通，不仅实现了电力、蒸汽、水资源消耗的实时监测与统计分析，更具备趋势预测与异常预警功能，精准定位能源消耗高的环节和设备，为节能优化提供数据支撑，方便企业开展能源管理核算和碳排核算，提升能源管理效率。
浪潮与荆棘并存的“无人区”
2026年，工业和信息化部等五部门联合印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，制定了三阶段目标、六大建设路径；随后，零碳工厂写入“十五五”规划，生态环境法典施行。顶层设计利好的同时，落地阵痛亦不容回避。走访调研中，不少企业表示转型确实很难。建设零碳工厂面临一些普遍堵点。
首要痛点在于转型成本高昂，投入与收益存在错配。设备技改、绿电采购与数字化部署等前置投入巨大，回报周期漫长。在老厂转型方面，拜耳启东工厂的“双轨并行”策略提供了破局思路。
现有启东工厂的厂房设施最早可追溯到20世纪70年代，机器老化、能耗偏高、空间局促。在2024年奠基建设新厂之时，拜耳将老厂作为“试验田”，在保供同时推进光伏铺设、高耗能设备淘汰、绿证采购等基础改造；而新厂则从设计源头便将绿色理念与先进工艺深度融合，打造“净零碳+100%数字化”标杆。新老协同，兼顾生产与效益，从长远算好转型“总账”，有效化解前期投入阵痛。
此外，绿电资源的空间错配问题值得关注。中国70%以上的风光资源集中在“三北”地区，而70%以上的工业负荷集中在东部沿海，“西电东送”通道能力有限，远距离输送成本高。即使在风光资源丰富的西北地区，也面临有资源但用不上的困境。中国节能协会副秘书长兼碳中和专业委员会秘书长张军涛解释道，光伏发电高峰集中在午间，风电夜间出力强、白天弱，可工厂的用电高峰往往在早晚，或是全天平稳运行，所以导致风光发电跟多数工业用电曲线对不上号。
又一痛点问题是标准体系尚未统一。当前，零碳工厂建设呈现“地方先行、国家跟进、试点引领、逐步推开”的特点。地方试点虽积累了经验，却也导致标准与统计口径各异，尤其碳排放核算标准混乱影响深远。
中国电子技术标准化研究院副院长陈大纪指出，碳排放核算是零碳工厂建设的基础。“如果边界不清、数据不准、口径不一致，建设就容易停留在概念层面。”当下，中国电子技术标准化研究院正牵头起草《零碳工厂 通用要求》国家标准。陈大纪认为，国家标准的核心意义在于对零碳工厂的基本内涵和核心规则确立全国统一的基本依据。
与碳核算标准不一相伴而生的，还有碳数据基础薄弱、“家底”难清。北京绿色交易所有限公司董事长王乃祥在深入走访工厂后观察到，大量企业尚未建立常态化、标准化的碳管理机制，碳排放数据监测不连续、核算不规范、台账不完善。
草原上的风电
最后就是技术问题。以绿电资源消纳问题为例，张军涛指出，解决这一问题，亟需大规模、长时储能，但该技术尚未实现量产突破，经济性瓶颈凸显，导致大量绿电无奈被浪费掉。王乃祥特别提醒，至于钢铁、化工等高载能行业，绿氢替代、大规模碳捕集利用与封存（CCUS）等核心脱碳技术，目前仍处于示范验证阶段，技术瓶颈有待突破。
面对技术硬约束，要用发展的思维去解决问题。比如，中国石油旗下众多公司正立足自身优势，在低碳转型的旷野上展开多元技术攻坚：克拉玛依石化积极践行CCUS一体化低碳实践模式，直击痛点；川庆钻探公司打造出绿色钻完井工程技术，重塑工艺……单点突破，生态聚力，中国工厂的零碳之路行稳致远。
零碳是一种系统能力
受访专家与企业普遍看好零碳工厂的长期势能，一致认为零碳从来不是成本负担，而是企业长期竞争优势的核心来源。
“碳的产业穿透力将越来越强，无论哪个行业、哪个领域，都无法回避零碳转型。”贺克斌说。
于是，我们看到，台达吴江工厂30位博士用了十年时间自主研发SST（固态变压器），使得全链路能源转换效率达98.5%以上，只为和每一度电“斤斤计较”。在这个求新求快的时代，听起来似乎有些不划算，但台达偏偏就是这么做的。三元食品瀛海工业园的厂房开辟天窗引入自然光，回收蒸汽冷凝水回用锅炉，实现余热资源利用，通过细节之处减碳13000余吨。
这一切都源于企业意识到，零碳就是降本增效的运营能力。对台达与三元们而言，节能降碳本身就是最直接的省钱之道。零碳，正褪去成本外衣，直接兑现为新的增长点。
零碳还是全链协同的生态能力，是产业链共生共赢的“大合唱”。美的家用空调事业部发布碳足迹评估报告，把绿色标准传导至前端研发与后端市场；蜜雪冰城将减碳触角延伸至种植端，从源头重塑产业链条。零碳，正在成为整合资源、构建产业生态的新逻辑。
零碳更是面向未来的核心竞争力。转型虽难，但退无可退。拜耳启东工厂厂长赵阳在采访中说：“面向未来，零碳是标配，应该从企业责任升级为基础能力。”放眼国际，碳壁垒与碳关税早已逾越环保边界，化作关乎企业生存的命题。越来越多企业明白，零碳能力是企业抵御风险，更是参与全球产业分工、赢得竞争的底气。
屋顶铺满光伏板的现代化工厂
随着越来越多的企业主动入局，近零碳标杆持续涌现、遍地开花。截至2025年11月，近13000家企业加入“奔向零碳”（Race to Zero）运动，共同致力于实现到2030年将碳排放减少50%的目标。行业转型的方向已经明确，路径正在清晰，共识正在凝聚。
零碳工厂，到底有多远？实事求是来说，仍是遥远的目标。但遥远，不意味着前路迷茫。当我们走进那些轰鸣的车间，看到钢花飞溅中智能大屏实时跳动的排放数据，工厂屋顶铺满的光伏板，物流园区里穿梭的新能源车队和机器人队友......零碳进行时，我们阔步走在正确的道路上。
